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Q0619.計画通りに製品を生産できるようにする方法を教えてください。
フィリピンで精密機械の製造を開始して10年が経過し、生産台数は伸びてきましたが、生産計画通りに生産ができません。毎月、月末が近くなると大量の人員を投入して計画台数を確保しています。そこで、どのような管理を行えば計画どおりの生産ができるのか、教えてください。

計画通りに製品が出来ないことに対してはさまざまな理由が考えられます。生産計画が達成できない原因を分析し、対策を講じることが基本となります。生産能力・生産品質・進捗管理体制・購入部品(材料)・倉庫と工程間の引き取り等を調査し、生産に異常が発生した際の対応能力を把握します。そして異常が発生した際に、早期に対策がうてるようさまざまな仕組みを取り入れます。

Q06192016年3月10日

テーマ:製造・設備

【現状分析】

以下の内容を調査し、生産に異常が発生した際の対応能力について把握します。

1.生産能力について

各工程が、定時間の稼働において、生産できる台数について把握します。生産計画は、必ず定時間の生産で対応が可能な台数とします。残業時間を含んだ台数で計画すると、生産が遅れた場合に、挽回することができなくなります。

2.生産品質について

生産計画は、100%良品を生産することを前提としています。品質不良が発生した場合に、改善ができる体制になっているかを調査します。

3.進捗管理体制について

各工程で、生産の進捗確認を行っているポイントと、管理の方法について把握します。
 管理は、最低でも1時間ごとに計画と実績を確認することが必要となります。この調査で、どの工程がネックであるかが把握できるようになります。

4.購入部品(材料)について

使用しているすべての部品について、納品の状況を確認します。欠品が発生したことのある部品については、すべて原因を追求し、再発防止に努めなければなりません。  各部品メーカーの実力を考えて、発注時期と在庫数量を決定します。

5.倉庫と工程間の引取りについて

どのようなルールで倉庫から各工程に部品が供給されているかを把握します。
 倉庫に部品があるのに、供給ミスによる工程での欠品を発生させることのないように、生産の流れを把握することが重要となります。

【対策(改善)】

計画どおりに生産を実施するためには、異常が発生した際にどれだけ早く対策ができるかが重要となります。そのため、異常が発生した際に早く察知できるように、さまざまな仕組みを取り入れることが必要となります。

1.工程について

製品をある一定の流れで生産することで、計画に対する異常を検知します。
 生産は可能な限り、タクトタイム生産を実施することをお勧めします。タクトタイムとは、製品1個を生産する時間になります。
 タクトタイム=要求生産数/稼働時間で求めます。
 稼働時間は(定時間稼働時間-休憩時間)×稼働日数となります。
 また、金型などの交換が必要な職場では、段取り時間も稼働時間からのぞきます。
 製品のサイクルタイムとタクトタイムから、工程編成が可能になります。
 サイクルタイムとは、製品を1個生産するのに必要な時間になります。

(例)800個のオーダーの製品を1日8時間(休憩時間のぞく)、20日稼働で生産する場合のタクトタイムは5個/時間となります。この製品のサイクルタイムが60分とすると、この製品を5工程に分割した流れ作業か、5つのセル生産を行わなければならないことになります。

また、異常の検知には、生産の見える化が重要になります。これには、工程間の標準仕掛数や部品の標準在庫数を決めるなどして、異常が把握できるようにする工夫が必要になります。

2.品質について

品質に異常が発生した場合、早くその異常を検知し、対策を行うことが重要となります。製品の異常について従業員を教育し、異常が発生した際のルールを明確にしておく必要があります。不良が発生したら作業を停止し、上長に報告する。原因を追求し暫定対策、恒久対策を実施して、生産への影響を最小限にします。

製品に不良が発生する原因は、設備や工具の故障、作業ミス、部品不良などが考えられます。設備や工具は、故障がおきる前に保全できる体制、作業ミスは標準を明確にし、不良の原因となった動作が判明できる体制、部品不良は作業者が察知できる体制を構築することが必要となります。

3.部品(材料)について

各工程で使用する部品については、その工程の作業者に部品の品質を意識しながら作業する教育を行い、部品を取り付ける前に異常を察知することが必要となります。そのために、日ごろから部品の確認部位などについて指導が必要となります。

4.欠品について

欠品が発生した場合には、作業者が上長や倉庫の担当者に知らせることができるシステムを取り入れる必要があります。作業スペースに、異常時に点灯させられるライトやブザーを設置するなどの工夫が必要となります。欠品によるラインストップで、生産計画への影響が最小限になるように対策を施します。

このように、生産計画通りに生産を行うためには、生産を阻害する要因が発生した際に、早く正常な状態に復旧できる体制を構築することと、生産停止に陥るような要因に対して、事前に対策を講じられる体制を構築しなければなりません。そして、早期復旧が不可能な場合にのみ、残業などの生産調整で計画を維持させることが必要となります。

表1 異常管理のポイント例

表1 異常管理のポイント例

回答者足立 武士

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