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Q0552.各生産プロセス調整による生産性アップの方法を教えてください。
当社は、各種電子・電機部品の加工・組立生産を行っていますが、昨今のモデルチェンジの早さから、生産品目の切り替えも多く、品目ごとの工程数や工程ごとの生産能力もバラバラで仕掛品や手待ちなどが発生し、生産性が悪いのが現状です。全体の生産性を上げるために各生産プロセスをどのように調整すればよいのでしょうか?

工程ごとに生産能力が異なる場合は、もっとも生産性の低い工程によって全体の生産能力が決定されます。このボトルネック工程を探し出し、この加工工程を加工設備検討、または動作分析などにより改善を行うことで、全体の生産性を向上させます。また、各工程の適正仕掛品在庫は1個流しにより決定します。

Q05522016年2月19日

テーマ:製造・設備

電子部品は、IC基盤に各種ICチップやコンデンサを埋め込む作業や、はんだ付けなどで回路を結線したり、それらを組み立てたり人手に頼る工程も多くあります。
 各工程の能力がバラバラだと全体としての生産能力は、もっとも生産性の低い工程によって決まってしまいます。これをボトルネック工程と呼びます。いくらほかの工程の生産性が高くても、その低い工程の生産待ちの状態になり、全体としての生産性は向上しません。

下記の図1の生産ラインでは、ライン全体の生産能力は、生産性のもっとも低い第6工程の2個/分になってしまいます。このため、その加工工程を改善し、図2のように6個/分まで生産性を上げた場合、ライン全体の生産能力は、6/個にはならず、3個/分になります。すなわち、第3および第5工程の3個/分が次のボトルネック工程になります。このようにボトルネック工程は、工程改善をするたびに移動していくのです。

このため、仕掛品について、第6工程前は減少しますが、第3および第5工程前では以前と変わらず存在することになります。仕掛品を減らし、生産能力を上げるためには、どこがボトルネック工程になっているかをまず探し出して改善するとともに、1個流しという手法を使い、それぞれの工程で加工する際に最低どれくらいの仕掛品が必要かを正確に把握する必要があります。

また、これを減らしていく改善を常に継続しなければなりません。各工程における生産性向上策は、生産性が製造設備の能力に依存する場合は、設備の増強または生産性の高い新設備への更新を検討する必要があり、また、人手に依存する加工の場合は、その作業方法に問題がないかどうかをチェックします。

具体的には、それぞれの作業員の作業をどのような動作(パーツや各種加工具の置き場、両手の使い方、加工順序、移動動作の有無など)で行っているかを動作分析することで、よりムダなく、無理なく、早く、正確に加工できるか、細かく調査します。特に、作業員により生産性に差がある場合は、生産性の高い人の作業方法を真似る方法が効率的です。

また、品種切り替えによる段取り換えについては、その時間をいかに短くするかを検討する必要があります。そのためには、事前に生産計画を綿密に立て、同じ部品、同じ工程の品種はまとめて生産する、段取り換えに入る前に事前にその準備をしておき(前段取り)、生産のストップする時間を極力短くするよう努力する必要があります。生産が止まっている時間は、売上げがその間止まっている、すなわち「お金を失っている」と考えることが重要です。

工程間のバランスをとる考え方は、TOC(制約理論)と言われています。TOCの詳しい内容については、「ザ・ゴール」(エリヤフ・ゴールドラット著/ダイヤモンド社発行)をご参照ください。

図1 改善前
図1 改善前

図2 改善後
図2 改善後

回答者中小企業診断士 大寺 規夫

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