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■ 鋳造品の高品質化支援によるコスト低減の実現
福島県中小企業支援センター（財団法人 福島県産業振興センター）
| 株式会社ミヤタ |
| 業 種 | ： |
鋳物鋳造業 |
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当社は、コンピュータ制御による自動化ライン工場で鋳鉄鋳物をしており、高品質・低コスト・短納期で大手自動車メーカー等と取引しております。
慢性的に発生する不良品対策を含めた製造体質の改善、生産性の向上を図るため、他県の支援センターに支援を求めて相談しましたが、すばらしい連携で専門性の高い専門家の派遣を受けることができ、その結果不良率１％以下、生産性１０％アップを達成することができました。大変感謝しております。
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| 本社所在地 | ： | 福島県東白河郡 |
| 資 本 金 | ： | ２０００万円 |
| 創 業 | ： | 昭和１３年１０月
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| 売 上 高 | ： | ９２５，３００千円 |
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| 従業員数 | ： | ５０名 |
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■鋳造技術の実績を活かし福島に新鋭工場を操業
昭和13年に埼玉県川口市に創業し、平成２年12月から福島県泉崎にコンピュータ制御の溶解・砂処理・造型・仕上げの自動化ライン工場を設置し、品質・コスト・納期で大手自動車メーカー等の要求を満足させる操業をしている。
しかし、最終工程でわずかの不良品が慢性的に発生していた。
「同じことを長くつづけていると、どうしてもその先が見えなくなる」という社長の考えから、第三者である専門家の客観的な目で、ミヤタにいま必要なことは何かを探ることを決断し、埼玉県の相談窓口に相談した。埼玉県から福島県支援センターへとつながれ、鋳物関係を手がけた経験のあるベテランの専門家の派遣がスムースに進められた。
■製造体質の改善によってより一層の競争力向上を期待
初めに専門家による現状分析が実施された。その結果、製品の品質、原価レベルも業界のトップレベルにあるが、一部の量産品に慢性的な品質不良が発生することがわかった。この製品の不良対策を含めて、製造体質の改善が進めば、より一層の競争力向上が期待されると判断された。具体的には品質、環境、メンテナンスの３点７項目について改善目標と取り組み課題が明示された。
■プロジェクトチームで改善ステップを進める
専門家の支援を受け、それを実行するためのプロジェクトチームが社長・工場長を中心に結成され下記の支援ステップを実践することにした。
■困難をきわめた既存製造ラインの改善
自動化された鋳造ラインとはいえ、現状は、鋳鉄材料の熔解、砂処理、鋳型の方式など、これまで長年の経験と実績からフイードバックされた最良とみられる各工程条件が設定・管理されているわけである。溶解から仕上げまで自動化された製造工程を見直し、それらの工程の慢性不良との因果関係並びに製造体質として10％以上の生産性向上を達成するためには、要因解析と改善実施計画の策定にはベテランの専門家とプロジェクトチーム及び社員の全面的協力があって実施できるものである。
この困難な課題に上述のステップで専門家の支援の下、プロジェクトチームが製造体質の向上目標を設定し、実行計画に沿って全社員が協力しながら、製造体質向上策の実施検証を行った。
■不良率50％低減を実現し生産性10％向上の目標も達成
当業界もアジア等との競合から抜け出さないと将来は企業の存続が懸念されること、発注先のニーズに応えて高品質・低コストの鋳造品を提供できる体質改善は必須であることが全社員の共感と理解が得られた。
したがって、製造体質向上計画の実施ステップはプロジェクトチームと全社員によって進められ、計画目標に向かってP・D・Cのサイクルで実行された。
その結果、初めに慢性不良を起していた部品の発生は、材料、鋳型方式などに不良原因があることをつきとめ、あきらめていた不良率改善を図ることができた。ここでは、50％の不良率低減を実現し、不良率を１％以下に止めることができ、年間このための費用1000万円の改善ができた。
次に、製造体質向上のための施策も生産性10％向上の目標で実行された。
最初の２カ月間は、５％の生産性向上をめざし、製造ラインの全面見直しが検討され、改善計画が実行された。トライ結果を追跡し、実績を検証した結果、全行程での生産性５％アップ（年1000万円の改善）の成果をあげることができた。
さらに、1カ月をかけて生産性向上のプログラムを実行検証し、さらに５％の生産性向上を成し遂げ、目標の10％の成果を達成することができた（年2000万円の改善）。
専門家のアドバイスとプロジェクトチームの活躍によって、８カ月間で製造体質向上の目標達成がかなった。
■企業として生き残りを賭け体質改善と組織強化を図る
今回の当センターの専門家による支援について、「当社は他県の支援センターに支援を求めて相談したが、素晴らしい連携で支援いただき、専門性の高い専門家の派遣を受けることができ、大きな成果を得られて感謝してます」と社長には感謝の意を表していただいた。
また、素形材製造業という特殊な製造環境においての工程改善並びに生産性向上という課題への挑戦はたいへん難しいものであった。これでいいというマンネリ的な製造工程を専門家である第三者から全面見直ししてもらい、目標の成果をあげることができた。海外との価格・品質の競争で十分に勝てる製造体質（職場環境も含め）に変わることもできた。
目標を掲げ、組織全体で実行にあたる推進体制は今後も活かされる。大手自動車メーカーとの取引を行っているので、品質保証体制は構築されているが、現在ISO9001の認証取得に向かって活動中である。
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