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特集 もう一度考える「生産現場のカイゼン」 5S、ムダ取りなど生産現場の改善で業務の効率化を図ります。

いま改めてカイゼン(改善)を考える

いま改めてカイゼン(改善)を考える

生産現場の改善は時代と共に変化します。

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J-Net21の特集は、毎回タイムリーなテーマを設定し、そのテーマに関するJ- Net21の記事をご紹介します。

いま改めてカイゼン(改善)を考える 生産現場の改善は時代と共に変化します

カイゼンとは、ムダを徹底的に排除することで生産性の向上とコスト削減を図るものです。それはトヨタ自動車がつくり上げた「トヨタ生産方式」が源で、そこで行われる徹底したムダ取り=改善が、「カイゼン」という言葉で表現され、その考え方が海外へも広がったことから、カイゼン(改善)が「KAIZEN」として世界で認識されるようになりました。

日本のものづくりを世界一にしたカイゼン

さて、生産現場の改善ですが、その基本は5S(整理・整頓・清掃・清潔・しつけ)・3定(定位・定品・定量=整理・整頓についてどこに、何を、どれだけ置くかをあらかじめ決めておくこと)にあります。これらが整ってはじめて改善は始められます。
また、実際に改善を実践するうえでベースとなるのがQC(品質管理)サークル活動です。生産現場で働く人びとが日常の作業を通じでムダを発見し、その対処を考えるうえでQCサークル活動は重要であり、それが行われることによって恒常的な改善が実践されるからです。
改善とは、お金を使わず現場の人びとの知恵で従来方式を変え、それによって生産性向上とコスト(原価)削減を実現できる活動であり、だれでも参加できることも特徴です。
カイゼン(改善)に取り組んだ日本の製造業は、優れた品質の製品を安価に生産できる体制を築き、1980年代に日本のものづくりは世界ナンバーワンと称されるまでになったのです。

時代に合わせたカイゼンが必要

さて、世界で認知されておるカイゼン(改善)ですが、時代とともにそのあり様も変化しています。いまの日本で生産現場の改善を推進するうえで重要なのが会社全体で考えるということです。なぜならば、長年にわたるデフレや生産拠点の海外移転により国内のものづくり環境は大きく変化してしまったからです。

昨年来の円安基調で原材料やエネルギーなどのコストが高騰していますが、中小・小規模企業ではそれをなかなか価格に転嫁し難く、さらに人件費の増加などがあいまって国内の製造業は海外に比べて高コスト体質になっています。そうした状況下でものづくりを続けるためには、海外の競合相手と伍していけるような高付加価値化やコストダウンが不可欠になるのです。そしてコストダウンに対する生産現場の取組みとして改善が従来以上に重要になります。

ただし、国内の生産現場では以前に比べて改善の効果が出にくい状況にもあります。なぜか?多品種少量生産の定着による生産ロットの縮小と製品のライフサイクルの短縮、作業者のモチベーションの低下などにより改善しても以前ほど効果が目に見えないからです。
それではこれらの問題に対処して改善効果を上げるためにはどうすればいいのか?そのポイントが生産現場単位での改善のみならず、会社全体で改善に取り組む仕組みづくりにあるといえます。現場からのボトムアップだけではなく、経営者を筆頭にしたトップダウウン的な発想からの生産現場の改善です。
例えば、会社全体としての改善目標とそれへの実施策を立案し、それを実現するための方法・手段を策定します。その際、目標の設定や実施策の立案には経営者や部門長など、実施方法・手段の策定には各現場の管理職が参加します。そのように現場で改善を実践するリーダーや作業者だけでなく、会社の全員が参加するとい形の改善活動が今後の国内のものづくりでは重要になってくるといえるでしょう。

日刊工業新聞・電子版 特別取材班

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