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ものづくりの原点


第42回

金型内組立て技術と一貫生産体制でコストダウン [セキコーポレーション]

関 重和社長

関 重和社長

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金型内組立て技術を確立

図1 部品4点を 個別のプレス機で加工し、段付き軸によりカシメ組立て

図1 部品4点を 個別のプレス機で加工し、段付き軸によりカシメ組立て

セキコーポレーション(東京都八王子市、関重和社長、042-644-3991)は、独創的な金型プレス技術を駆使して弱電部品を中心とする精密機構部品などを低コストで提供するモノづくり技術者集団。その独創的技術の代表格が「金型内組立て技術」。金属薄板部品で構成される製品の組立てを、部品のプレス加工と同時に組立てまでの加工を行うシステムだ。

コンパクトディスクプレイヤー(CD)のフタ開閉ヒンジ部品を例に説明すると、従来は金属薄板部品4点を個別にプレス加工したうえで、組立てを行っていた(図1)。これに対し同社の工法では、部品4点のうち2点が同一材料なので1つの材料から製作。残りの2点は材料(材質と板厚)が異なるため、それぞれの材料から製作する。

写真1 金型内組立ての事例。順送りスケルトン2部品を左側の材料より加工し、ほかの2部品を右側と後ろ側の材料より加工する。中央でカシメと切り離し、製品は手前に排出する。右: ポータブルCDの蓋開閉部分のクリック機構をもつ部品の完成製品

写真1 金型内組立ての事例。順送りスケルトン2部品を左側の材料より加工し、ほかの2部品を右側と後ろ側の材料より加工する。中央でカシメと切り離し、製品は手前に排出する。右: ポータブルCDの蓋開閉部分のクリック機構をもつ部品の完成製品

1台のプレス機に左側と右側と後ろの3カ所から材料を供給し、順次プレス加工を行い、中央の集合地点でカシメと同時に切り離しを行う。切り離された製品は手前側に排出される。部品4点のプレスとカシメを同時に行うため、従来の個別プレス加工と比較すると飛躍的なコストダウンが可能になる(写真1)。

微細部品ユニットへの応用展開も

微細部品の金型内組立て順送り型

写真2 微細部品の金型内組立て順送り型

この金型内組立てシステムは、単なるコストダウン対応にとどまらず、マイクロマシンの微細な複合部品(ユニット)への応用展開が期待できるメリットもある。数ミリメートル単位の微細部品はハンドリングが困難なことから、組立てコストがネックになる。これを生産性の高いプレス加工の利点を損なうことなく、金型内で組立てまで行う(写真2)。

今後、マイクロマシンや医療機器の分野で立体形状の微細部品の需要が期待される。プラスチックでは実現困難な強度やばね性が、金属では得られるため医療機器でのチタン加工などの需要が見込めそうだ。

これらはマイクロ冷間鍛造という新しいプレス加工の分野と位置づけ、材料粒子の問題や潤滑の問題、金型精度の向上など、従来のマクロ部品では現れなかったもろもろの問題と取り組んでいる。

同社はグローバルな競争に対応し、量産部品は中国、マレーシアの海外工場に移管している。国内工場はこれまでにない新たな組立て加工法を開発する頭脳拠点と位置づけ、コスト低減提案(VA/VE)に応えている。顧客の設計企画段階からの参入に積極的で、単に図面通りのモノをつくるのではなく、品質やコストを含めた生産性を考慮した提案を行っている。

そうした製品機能を熟知したモノづくりを実現するために金型設計からプレス、組立てまでの一貫した生産体制を確立した。また生産設備である小型プレス機や省力機器、検査機器も開発。これら技術力を活用して、これからも創意と工夫にあふれたコストダウン技術を生み出していく方針だ。


掲載日:2007年7月26日

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